近日，刮板机制造车间深入贯彻落实公司一系列部署，围绕打造高端刮板机产品为目标，凝聚全员质量、效率提升意识，持续开展工艺优化，不断促进产品质量和生产效率的提升。

刮板机制造车间通过摸底，了解现工装使用情况，对730槽帮钢淬火工装进行优化改进，并推进新设计工装的生产进度，不断提高生产效率。

730槽帮钢垂直淬火工装使用一年过程中，已经凸显出一定的效果，包括节约电费、保证槽帮的垂直度，控制了弯曲度，增加了炉次装炉数量，经过一年连续使用，工装已氧化，尺寸变小无法使用，需更换。经过再次实验验证，将该工装进行了优化改进，用原来的圆钢改为钢板下料。

经过实验验证将材料从φ120mm×560mm的Q235A圆钢下料改进为120mm×560mm, 厚度30mm的Q345板材下料，原工装用料每件需要62公斤，每年使用120件，将原工装锯床下料后需要后期热处理、小车、小铣加工，制造一件整体费用在600元，一年工装费用72000元，改成钢板下料后，每件板材12公斤，直接小铣加工完成就可使用，，制造一件整体费用在110元，一年工装费用13000元，每年节省工装费用为59000元。

 且原工装加工时间为10小时一件，每批次（26件）加工时长为260小时，需26天加工完成，占用设备时间长，影响生产进度，易导致生产工期时间紧。改进后加工时间为2小时一件，每批次（26件）加工时长为56小时，仅需6天即可加工完成，大幅缩短加工时间，节省了20天，提高了生产效率，可及时投入生产使用。

通过对730槽帮钢垂直淬火工装的优化，一方面使工装成本大幅下降，另一方面生产效率大大提高，真正起到了降本增效的目的，为公司扭亏脱困注入新的动力。

下一步，刮板机制造车间，将充分发挥全员能动性，集思广益，全面摸底，优化工装，优化生产工艺，提高生产效率，同时加强培训学习，通过制定课题的方式，专人跟进，集体研讨，真正打造一批刮板机设计制造高端人才队伍。